Фарфор - основной представитель тонкой керамики. Характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Его особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований.
Подготовка сырьевых материалов
Состав керамической массы и метод ее подготовки определяют исходя из назначения из назначения изделия, его формы и вида сырья. Цель подготовки сырья - разрушение природной структуры материалов до мельчайших частиц для получения однородной массы и ускорения взаимодействия частиц в процессе фарфорообразования. Ее проводят в основном пластическим способом, который обеспечивает получение равномерной по составу массы.
Пластичные материалы (глину, каолин) распускают в воде в лопастных мешалках. Полученную массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей.
Отощающие материалы и плавни сортируют, освобождают от посторонних т вредных примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС. При этом кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет.
Каменистые материалы, в том числе и фарфоровый бой, промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2.
Пластичные и отощающие материалы, плавни и фарфоровый бой тщательно смешивают в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр-прессах или вакуум-фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий.
Процесс изготовления фарфора
Начнем с того, что характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований. Отметим, что фарфор - основной представитель тонкой керамики
Производство фарфора
1) Подбор материалов
Цель обработки сырья - разрушение природной структуры материалов до мельчайших частиц для получения однородной массы и ускорения взаимодействия частиц в процессе фарфорообразования.. Ее проводят в основном пластическим способом, который обеспечивает получение равномерной по составу массы
Пластичные материалы распускают в воде в лопастных мешалках. Эту массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей
Фарфоровый бой промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2
Далее происходит сортировка отощающих материалов и освобождение от посторонних твердых примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС, причем кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет
Последний этап - смешивают составляющие материалы в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр прессах или вакуум-фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий
2) Формование изделий
Для формования применяют гипсовые формы пористостью не менее 25%
Способы формования:
1. Для формования методом литья готовят сметанообразную массу - шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют для повышения текучести при минимальной влажности 0,1-0,2% электролита, что обеспечивает лучшее заполнение формы. Изделия изготавливают двумя способами - сливным и наливным
А) сливной способ: шликер заливают в разъемную гипсовую форму и оставляют в ней на определенное время. Гипс быстро впитывает влагу, и на стенках формы откладываются твердые частицы, которые образуют стенки изделия. Время выдержки определяют опытным путем, оно зависит от толщины стенки изделия, толщины стенок гипсовой формы и пористости. После выдержки шликер сливают, а гипсовую форму с изделием подвергают медленной сушке
Б) Полнотелые изделия сложной формы, например ручки для чайников, крышки, изготавливают наливным способом. Шликер наливают в гипсовую разъемную форму с соответствующими углублениями на внутренних поверхностях, где оно полностью затвердевает
Отметим, что методом литья в гипсовые формы изготавливают изделия сложной формы и емкостные. Для получения изделий сложной конфигурации используют разъемные формы
2. . Для пластического формования применяют полуавтоматы или автоматы. При этом используют массу влажностью 22-24%, из которой в зависимости от формы получают заготовки в виде пластов. Для изготовления плоских изделий помещают глиняный пласт, который разравнивают роликом при вращении формы. Для получения полых изделий, например чашек, заготовку массы помещают в форму и раскатывают специальным профильным роликом. Промежуток между роликом и формой заполняется слоем массы необходимой толщины. Наружная поверхность изделия формуется поверхностью формы, а внутренняя - роликом. Если на внутренней поверхности формы имеется углубленный рисунок, то он точно воспроизводится на наружной поверхности изделия
3. Подготовленную при полусухом прессовании пластичную массу высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают и получают порошок, в который добавляют пластификатор. Из этого порошка формуют изделие в металлических пресс-формах под большим давлением (25-30 МПа). Изделия имеют правильную форму, точные размеры, более высокую механическую прочность и небольшую влажность, что значительно сокращает время сушки перед обжигом. Данный вид используетсядля формирования плоских изделий небольшой толщины, например тарелок
3) Сушка
Для сушки применяют конвейерные, конвекторные (с направленной подачей теплоносителя на изделие), радиационные (с электрическим или газовым обогревом) и комбинированные сушилки, в которых время сушки значительно сокращается
Теплоносителями являются воздух и лучистая энергия, выделяемая керамическими панелями и другими поверхностями, которые обогреваются газом, реже - лампами накаливания. Все эти сушилки характеризуются высокой производительностью и минимальными затратами ручного труда на загрузку и выгрузку. Наиболее перспективно использование для сушки керамических изделий ультразвука, токов высокой частоты или инфракрасного излучения. Современные методы сушки позволяют регулировать температуру и время процесса в зависимости от толщины изделия
Сама сушка состоит из двух стадий:
-предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином;
-во время второй стадии изделия окончательно высушивают
В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы), деформация и другие дефекты
Отметим, что изделия сушат до остаточной влажности 2-4%. При этом изделие приобретает достаточную для обжига прочность, исключается образование внутренних напряжений, приводящих к появлению трещин, деформации и т.д
Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и загрязнения. После зачистки изделия обдувают сжатым воздухом для удаления пыли
4) Обжиг
Здесь применяют печи непрерывного действия - туннельные, конвейерные с шагающим подом и роликовые щелевые, а также периодического действия - горны. В печах непрерывного действия поддерживается более строгий температурный режим, сокращается время обжига и обеспечиваются нормальные условия работы при загрузке и выгрузке. В качестве топлива используют нефть, газ и электричество (в электропечах)
Керамические изделия подвергают трем стадиям обработки:
1) Утельный обжиг в зависимости от состава черепка и назначения фарфоровых изделий проводят при температуре 900-1000шС, а политой - 1350-1400шС. При утельном обжиге удаляет механически и химически связанная влага, черепок приобретает необходимую прочность при достаточной для впитывания глазури пористости. Реакции взаимодействия исходных компонентов массы протекают в твердой фазе
После утельного обжига керамические изделия либо декорируют послегазурными красками, газурируют и подвергают политому обжигу, либо глазуруют, обжигают и декорируют
2) Фарфоровые изделия после утельного обжига чаще всего глазуруют, а затем обжигают. Тугоплавкую глазурь в виде суспензии наносят методом окунания, обливания и пульверизацией. После глазурования с ножки или верхнего края форфорого изделия счищают глазурь, чтобы предупредить сплавление х с подставкой во время политого обжига или другими изделиями при обжиге "в спарку". Это отличительный признак фарфоровых изделий; фаянсовые изделия полностью покрывают глазурью
1. Политой обжиг можно разделить на ряд периодов, каждый из которых протекает при определенном температурном режиме и газовой среде, что обеспечивает постепенное формирование черепка с необходимыми свойства.
Итак:
А) Температура до 900-940шС; скорость подъема температуры 100-140шС в час. Во время этого этапа из массы удаляется остаток гигроскопической влаги, происходит разложение глинистых веществ, карбонатов, выгорание органических примесей. В этот период поддерживает окислительная газовая среда. Реакция протекает в твердой фазе, начинается спекание черепка, которое сопровождается усадкой
Б) Для второго этапа температуре 940-1040шС + сильно окислительная среда. В этот период выравнивается температура, завершается выделение остатков гидратной воды и полностью выгорает сажистый углерод. Вследствие расплавления полевого шпата образуется жидкая фаза, которая цементирует твердые частицы и обуславливает повышение механической прочности черепка. Происходит процесс кристаллизации глинозема и начинает образовываться муллит. Отметим, что если углерод не выгорит до расплавления глазури в третьем периоде, то изделие будет иметь серую или буроватую окраску либо покроется мельчайшими кратерообразными точками - наколами
В) Температура 1040-1250шС + восстановительная среда, которая необходимая для перевода окисного железа в закисную формы.. На этом этапе вначале образуется силиманитоподобный ангидрид, а затем муллит и кремнезем в виде кристобалита. Продолжается спекание черепка, сопровождающие интенсивной, так как кристаллические частицы соединяют вязким расплавом. При температуре выше 1200шС вязкость расплава снижается, и на границе твердой и жидкой фаз сближаются под действием поверхностных сил частицы кварца, продукты разложения ита и кристаллы муллита. Образование легкоплавкого силиката закиси железа способствует развитию жидкой фазы. На этом этапе начинается расплавление глазури. Скорость подъема температуры - 30-35шС в час. Важно знать, что закись железа образует силикаты, который придают черепку голубоватую оттенок
Г) Температура начинается от 1250шС и заканчивается при 1380-1410шС + в нейтральная среда. Происходят окончательное спекание черепка, разлив глазури и сплавление с черепком. Активнее протекает процесс взаимодействия полешпатовго стекла и аморфного кремнезема из итового остатка, что способствует заполнению промежутков между кристаллами муллита. Одновременно укрупняются кристаллы муллита в полешпатовом стекле и уменьшаются размеры остаточного кварца. Протекают диффузионные процессы, обуславливающие равномерное распределение кристаллических новообразований в черепке
Далее изделие выдерживается при максимальной температуре в течение 1,5-3 ч. Чем продолжительнее выдержка изделий, тем больше образуется кристалла муллита. Игольчатые кристаллы муллита, переплетаясь, способствуют повышению механической прочности и термической стойкости черепка. При этом ускоряется процесс муллитизации за счет растворения кварца в стекле и насыщения его кремнеземности. Образующиеся кристаллы муллита как бы врастают в стекло, в нерастворившихся зерна кварца
Интересно, что при повышении температуры обжига уменьшается пористость черепка, так как пустоты заполняются стекловидной массой и другими структурными элементами, однако при этом выделяются газы из полевошпатового стекла, вспучивается черепок и снижается качество изделий
Д) Изделие выдерживается при максимальной температуре обжига и начинается процесс охлаждения. до температуры 600-530шС со скоростью 250-200шС в час и процесс резко замедляется, при этом происходят ионные модификации, сопровождающиеся большими изменениями объемов, в результате чего возникают внутренние напряжения. Помимо этих напряжений, возникают напряжения вследствие перехода стекловидной массы из пластического состояния в упругое
Продолжительность всего процесса данного вида обжига в туннельных печах от 18-22 до 32-34ч
Для сокращения цикла на до 3-5ч, снижения расхода топлива, повышения производительности труда, уменьшения себестоимости готовой продукции на некоторых предприятиях керамические изделия, в том числе и фарфоровые, подвергают однократному бескапсельному обжигу. Главная задача однократного обжига - обеспечение непромокаемости черепка при глазировании изделий, высушенных до содержания влаги 1%. С этой целью в массу вводят высушенные до 4-7% трошковской глины или специальных пластифицирующих добавок, способствующих повышению водостойкости, в том числе и некоторые виды пластических масс
Из недостатков: при обжиге на изделиях могут образоваться следующие дефекты: искажение размеров и формы, щербины, задувка, прыщи, пузыри, засорка, желтоватый оттенок и т.д. После обжига изделия проверяют для выявления дефектов. Изделия, отвечающие предъявляемым к ним требованиям, декорируют
5) Декорирование изделий
Эта самая последняя стадия производства фарфора. Она заключается в украшении изделий подглазурными и надглазурными красками, препаратом золота, растворами солей, красящих окислов и декоративными глазурями с последующим обжигом
В зависимости от характера поверхности декорирование изделий может быть:
1). Рельефное декорирование - это нанесение на поверхность изделий выпуклых ил заглубленных украшений
1. К выпуклым относится рельеф, получаемый при формовании путем лепки, к заглубленным - врезывание, сверление и вдавливание на поверхности.
В зависимости от назначения и природы изделий выбирают вид разделки, при этом необходимо учитывать естественную красоту черепка, украшение должно сочетаться с его естественными особенностями и подчеркивать их, а не затушевывать. Для фарфора в основном применяют гладкое надглазурное декорирование, иногда рельефное и подглазурное
Заключение: классификация фарфоровых бытовых изделий
Фарфоровые изделия бытового назначения классифицируютсяЖ
по форме, размерам, наличию глазурного слоя, назначению, комплектности, видам и группам сложности разделок и сортам
o по форме изделия делят на полые и плоские;
o по размерам - на мелкие и крупные;
o в зависимости от наличия глазурного слоя различают изделия глазурированные и неглазурированные;
o по назначению фарфоровые изделия на бытовую посуду, художественно-декоративную и прочие;
o по комплектности - одиночные и в виде комплектов; особенностью изделий, входящих в комплект, является единство декоративного оформления, конструкции и формы;
Выпускают комплектную посуду в виде сервизов, гарнитуров, наборов и подарочных комплектов, предназначенных для двух, четырех, шести и двенадцати человек. По функциональному использованию она подразделяется на столовую, кофейную, чайную, закусочную, для вина, пива и воды, прочую и изделия художественно-декоративного назначения
Вторник, 03 Мая 2011 г. 13:10
+ в цитатник
Фарфо́р (тур. farfur, fagfur, от перс. фегфур) - самая благородная керамика. Фарфоровая посуда - это белая прочная посуда, характеризующаяся удивительной лёгкостью и прозрачностью. Отличить посуду из фарфора от изделий из других видов керамики можно по чёткому продолжительному звону, который она издаёт при ударе.
Разновидности и технология производства
В основном фарфор производится из каолина, глины, кварца и полевого шпата. Немного терминологии:
Плавни
в керамических массах играют роль отощающих добавок. При обжиге плавни способствуют образованию легкоплавкого расплава, снижают температуру обжига изделий, повышают плотность черепка. В качестве плавней в массах тонкокерамических изделий используют полевой шпат, пегматит, нефелиновый сиенит, перлит, мел, доломит, тальк и другие материалы. Действие плавней в массе не одинаково.
Полевые шпаты - универсальный плавень в технологии тонкой керамики и в производстве глазурей. Земная кора состоит более чем на 50% из полевошпатовых пород, но месторождения полевых шпатов, пригодных для керамической промышленности весьма ограничены и в основном исчерпаны. Представляют собой алюмосиликаты щелочных и щелочноземельных металлов. Также в производстве могут использоваться пегматиты, граниты, перлиты.
Каолин
– белая глина, которая образуется при выветривании полевых шпатов. В составе имеет минерал коалинит, и широко используется в промышленности.
Кварц - еще один из самых распространённых минералов в земной коре, породообразующий минерал большинства магматических и метаморфических пород. Входит в состав других минералов в виде смесей и силикатов. В общей сложности массовая доля кварца в земной коре более 60%.
Обычно проводят два обжига фарфоровых изделий: первый на «утиль», второй – «политой». Первый обжиг на «утиль» имеет целью спечь изделие и обеспечить ему определенную пористость и прочность, достаточную для глазурования водной суспензией. Второй обжиг необходим для расплавления глазури на поверхности изделия и осуществления ее взаимодействия с материалом черепка.
Для улучшения формовочных свойств сырья фарфоровая масса, шедшая на изготовление знаменитого китайского фарфора «яичной скорлупы», т.е. изделий с очень тонкими стенками, выдерживалась в закрытом состоянии в земле по 100 летВ наши дни глину могут подвергать летованию, особенно если она малопластична. Для этого выкопанную глину в виде небольших кусков раскладывают на земле грядками, которые периодически поливают водой, и перелопачивают. В таком состоянии в течение нескольких лет глина подвергается воздействию воды, солнца, мороза и значительно улучшает свои свойства. Для изготовления тонких гончарных работ глину отмучивают в воде от примесей, отделяют грубые фракции и после частичного обезвоживания гноят в подвалах в течение нескольких месяцев.
В качестве эталона для оценки белизны фарфора используют свежеосажденный сульфат бария BaSO4. Белизна характеризуется интенсивностью рассеивания света, которая регистрируется фотометром.
Термин «фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокую плотность соответствующего специального керамического материала.
Фарфор также различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.
Твердый
– с небольшими добавками плавня (полевого шпата) и потому обжигаемый при сравнительно высокой температуре (1380...1460°C). Масса классического твердого фарфора состоит из 25% кварца, 25% полевого шпата и 50% каолина и глины.
Мягкий
– с повышенным содержанием плавней, обжигаемый при температуре 1200...1280°C. Кроме полевого шпата в качестве плавней используют мрамор, доломит, магнезит, жженую кость или фосфорит. С увеличением содержания плавней возрастает количество стекловидной фазы и потому улучшается просвечиваемость фарфора, но снижаются прочность и термостойкость. Глина сообщает фарфоровой массе пластичность (необходимую для формования изделий), но снижает белизну фарфора. 
Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).
Фарфоровые изделия весьма разнообразны по своему химическому составу, по свойствам и назначению. Несколько наиболее известных типов фарфора и их характерные особенности:
Фарфор бисквитный
– матовый, без глазури. Существует мнение, что бисквитным его называют по причине двукратного обжига. Приставки «бис» и «би» во многих языках означают два. При производстве фарфора сначала производят обжиг, который называют утильным, а затем следует обжиг при глазуровании. Бисквитный фарфор также обжигается дважды, но второй раз без глазури. В настоящее время технология производства бисквитного фарфора может и не включать второго обжига. В эпоху Классицизма бисквит употреблялся в качестве вставок в мебельные изделия.
Фарфор костяной
– мягкий фарфор, непременной составной частью которого является зола костей крупного рогатого скота, состоящая главным образом из фосфата кальция. В настоящее время ее иногда заменяют природными фосфатами кальция. Изготовленные из костяного фарфора изделия характеризуются высокой белизной, просвечиваемостью и декоративностью. Специалисты считают, что костяной фарфор начал производить И. Спод в 1759 г. в окрестности г. Сток-он-Трет (Англия). В нашей стране изделия из костяного фарфора высокого качества выпускает фарфоровый завод им. М.В. Ломоносова в Санкт-Петербурге.
Фарфор фриттованный
– хорошо просвечиваемый мягкий фарфор, производимый во Франции с 1738 г. Он содержит 30...50% каолина, 25...35% кварца, 25...35% богатой щелочью стекольной фритты. Фритты – композиционные добавки к фарфоровой массе, обеспечивающие образование стекловидной фазы, а следовательно, и обусловливающие просвечиваемость фарфора. В состав фритт входят: песок, сода, селитра, гипс, поваренная соль и измельченное свинцовое стекло.
Особое место в классификации фарфора занимает китайский фарфор . История фарфора и история Китая неразрывно связаны. В древности для изготовления посуды в Китае использовали в основном нефрит. Но это был слишком дорогой материал. Результатом долгих поисков китайскими мастерами замены нефрита становится фарфор, материал доступнее и проще в обработке. Нефрит остался в Китае священным камнем, а фарфор практически сразу покорил китайских правителей.
Из всего китайского фарфора особо выделяют белый. Тайна его уникальной хрупкости и в то же время прочности заключается в сырье, из которого он производится. Провинция Цзянси оказалась богата так называемым фарфоровым камнем, горной породой состоящей из кварца и слюды. Преобразовав все компоненты в порошок и добавив каолин, получали массу, которую хранили много лет, чтобы она приобрела необходимую пластичность. Особый матовый блеск достигался нанесением глазури несколькими слоями, разной прозрачности.
Китайский фарфор прославился своей необычайной тонкостью и невесомостью, стенки чашек такие хрупкие, что напоминают яичную скорлупу. Получившая популярность на родине, сначала в высших кругах, а после и среди всего населения, китайская керамика еще до н.э. стала экспортироваться в сначала в Индию, Японию и Африку; и лишь в XVI веке в Европу.
Декорирование
Красочный декор.
Фарфор расписывается двумя способами: подглазурной росписью и надглазурной росписью.
При подглазурном
расписывании фарфора краски наносятся на неглазурованный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрывается прозрачной глазурью и обжигается при высокой температуре до 1350 градусов.
Палитра красок надглазурной
росписи богаче, надглазурная роспись наносится по глазурованному белью (профессиональный термин нерасписанного белого фарфора) и после обжигается в муфельной печи при температуре от 780-850 градусов.
При обжиге краска вплавляется в глазурь, уходя за тонкий слой глазури. Краски после хорошего обжига блестят (кроме специальных матовых красок, используемых только для декоративных целей), не имеют никаких шероховатостей и в дальнейшем лучше противостоят механическому и химическому воздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя.
Профессиональная надглазурная роспись осуществляется на живичном скипидаре и скипидарном масле. Краски предварительно замачиваются на палитре на сутки и более. После для работы тщательно растираются с добавлением скипидарного масла. Скипидар в баночках должен быть сухой, слегка жирный и жирный (скипидар постепенно переходит из одного состояния в другое). Масло тоже должно быть более текучее и более густое. Для работы берётся кусочек замоченной краски, добавляется масло, скипидар - и разводится до консистенции густой сметаны. Для мазковой росписи кистью разводят краску чуть погуще, для перьевой росписи - чуть пожиже. Подглазурная краска разводится на воде, сахаре с добавлением малого количества глицерина.
Среди красок для росписи фарфора особо выделяется группа красок, приготовленных с использованием благородных металлов. Наиболее распространены краски с использованием золота, платиновая и серебряная краска (или Аргентин).
Золотые краски низким процентом содержания золота более декоративные, и декорированные ими изделия нельзя подвергать механическому воздействию (мыть абразивными средствами и в посудомоечной машине).
Рельефный декор.
Данный вид декора фарфоровой посуды вделан непосредственно в материал самого предмета граверным путем, перфорацией или посредством рельефообразных завышений. Фарфоровая посуда либо отливается в формах вместе с рельефом, либо рельеф или же пластические части декора (цветки, почки, листья, фигурки в качестве рукоятей и т.д.) формуются отдельно и потом наклеиваются.
История
Состав твердого фарфора приблизительно в VI веке изобрели китайцы, однако этот производственный секрет хранился в строгой тайне. Высокой степени совершенства китайский фарфор достигает в XV и XVI веке, и в XVI же веке благодаря португальским мореплавателям большое количества китайских изделий попадает в Европу.
Около 1500 года производство фарфора усваивают японцы. Знакомству с японскими изделиями в Европе способствовали в XVII и XVIII веке голландцы, захватывая их с собой по пути из гавани Арита в провинции Хицэн. По названию главной гавани, где грузились товары, этот фарфор называли «имари». Черепок японского фарфора по качеству уступает китайскому, но декор его значительно богаче и разнообразнее. Помимо красок, применявшихся китайцами, японцы декорировали фарфор золотом.
От случая к случаю попадая в Европу начиная с XIII века, китайский фарфор вставлялся европейскими ювелирами в оправу и наравне с другими драгоценными предметами хранился в церковных, монастырских и дворянских сокровищницах.
Во второй половине XV века в Италии делаются первые попытки подражать фарфору. В 1575 году по воле великого герцога тосканского Франческо I ди Медичи устраивается мануфактура мягкого фарфора в знаменитых флорентийских садах Боболи. Так называемый фарфор Медичи по своим свойствам занимал среднее положение между твердым и мягким фарфором. Мануфактура действовала до первой четверти XVII века включительно. 
В истории фарфорового производства фарфор Медичи только эпизод. За ним последовали другие попытки - в Англии (д-р Дуайт и Френсис Плейс, оба во 2-ой половине XVII в.) и во Франции (Руан, Сен-Клу). Стимулировал эти непрекращающиеся поиски усилившийся с начала XVII века ввоз дальневосточного фарфора. Вплоть до начала XVIII века все попытки оставались безуспешными - в результате получались материалы, отдалённо напоминавшие фарфор и более близкие к стеклу.
Например, Иоганн Фридрих Бёттгер (1682-1719 гг.) проводил опыты по созданию фарфора, которые в 1707/1708 году привели к созданию «rothes Porcelain» (красного фарфора) - тонкой керамики, яшмового фарфора.
Однако настоящий фарфор ещё предстояло открыть. Химии как науки в её современном понимании ещё не существовало. Ни в Китае или Японии, ни в Европе сырьё для производства керамики ещё не могли определить с точки зрения химического состава. То же касалось использовавшейся технологии. Процесс производства фарфора тщательно задокументирован в записках о путешествиях миссионеров и купцов, но из этих отчётов не могли быть выведены использовавшиеся технологические процессы. Известны, например, записки священника-иезуита Франсуа Ксавье д"Антреколя, содержащие секрет технологии производства китайского фарфора, сделанные им в 1712 году, но ставшие известны широкой общетсвенности только в 1735 году.
Письмо Франсуа Ксавье д"Антреколя о технологии производства китайского фарфора, 1712 г., опубликовано Дюальдом в 1735 г.
Понимание основного принципа, лежащего в основе процесса производства фарфора, а именно необходимости обжига смеси различных видов почвы, - тех, которые легко сплавляются, и тех, что сплавляются сложнее, - возникло в результате долгих систематических экспериментов, основанных на опыте и знании геологических, металлургических и «алхимико-химических» взаимоотношений. Считается, что эксперименты Бёттгера по созданию белого фарфора шли одновременно с опытами по созданию «rothes Porcelain», поскольку всего два года спустя, в 1709 или 1710 году, белый фарфор был уже более или менее готов к изготовлению.
Необходимо заметить, что китайский фарфор, с современной точки зрения, - мягкий фарфор, поскольку в его состав входит существенно меньше каолина, чем в твёрдый европейский фарфор, он также обжигается при более низкой температуре и менее прочен.
Вместе с Бёттгером над созданием твёрдого европейского фарфора трудились эксперты и учёные различных специальностей. Европейский твёрдый фарфор (pate dure) был абсолютно новым продуктом в области керамики.
В конце декабря 1707 года был произведён успешный опытный обжиг белого фарфора. Первые лабораторные записки о пригодных к использованию фарфоровых смесях относятся к 15 января 1708 года. 24 апреля 1708 года было отдано распоряжение о создании фарфоровой мануфактуры в Дрездене. Первые образцы фарфора, прошедшие обжиг в июле 1708 года, были неглазурованными. К марту 1709 года Бёттгер решил эту проблему, но покрытые глазурью образцы фарфора он представил королю только в 1710 году.
В 1710 году на пасхальной ярмарке в Лейпциге была представлена пригодная для продажи посуда из «яшмового фарфора», а также образцы глазурованного и неглазурованного белого фарфора.
История в России.
Попытки организовать производство фарфора или фаянса в России начались еще при Петре I - большом его ценителе. По заданию Петра I русский заграничный агент Юрий Кологривый пытался выведать секрет фарфорового производства в Мейссене, но потерпел неудачу. Несмотря на это, в 1724 г. русский купец Гребенщиков основал в Москве за свой счет фаянсовую фабрику, на ней же велись опыты по изготовлению фарфора, но они не получили должного развития.
Потерпел неудачу и вроде бы проверенный на Руси способ развития науки и искусства - приглашение иностранных специалистов.
Оставался один путь, наиболее трудный и долгий, но зато надежный: организовать поисковую систематическую научно-технологическую работу, которая в результате должна была привести к разработке технологии производства фарфора. Для этого нужен был человек, имевший значительную подготовку, обладающий достаточной технической инициативой и изобретательностью. Таковым оказался Дмитрий Иванович Виноградов, уроженец города Суздаля.
В 1736 г. Д.И. Виноградов со своими товарищами - М. В. Ломоносовым и Р. Райзером - по представлению Петербургской Академии Наук и по императорскому указу был послан “в немецкие земли для изучения между прочими науками и художествами особливо и главнейшие химии и металлургии к сему тому, что касается до горного дела или рукописного искусства”.
Обучался Д.И.Виноградов преимущественно в Саксонии, где находились тогда “славнейшие во всем немецком государстве рукописные и плавильные заводы” и где работали в то время искуснейшие учителя и мастера этого дела. Он пробыл за границей до 1744 г. и вернулся в Россию с аттестатами и свидетельствами о присвоении ему звания “бергмейстера”, в те времена пользовавшегося большим авторитетом.
Перед Виноградовым встала задача - самостоятельно разрешить все вопросы, связанные с созданием нового производства. На основе физических и химических представлений о фарфоре ему предстояло разработать состав фарфоровой массы, технологические приемы и способы изготовления массы настоящего фарфора. В том числе - разработка глазури, а также рецептуры и технологии изготовления керамических красок разных цветов для живописи по фарфору.
Более тысячи различных экспериментов было выполнено Виноградовым за время его работы на, как её тогда называли, “порцелиновой фабрике”.
В работах Виноградова по организации фарфорового производства в России значительный интерес представляют его поиски “рецепта” фарфоровой массы. Эти работы относятся преимущественно к 1746-1750 гг., когда он усиленно искал оптимальный состав смеси, совершенствовал рецепт, ведя технологические исследования по применению глин различных месторождений, меняя режим обжига и т.д. Наиболее ранний из всех обнаруженных сведений состав фарфоровой массы имеет дату 30 января 1746 г. Вероятно, с этого времени Виноградов приступил к систематической экспериментальной работе по нахождению оптимального состава русского фарфора и продолжал ее в течение 12 лет, до своей смерти, т.е. до августа 1758г.
С 1747 г. Виноградов приступает к изготовлению пробных изделий из своих опытных масс, как можно судить о том по отдельным экспонатам, хранящимся в музеях и носящим его марку и дату изготовления (1749г. и более поздние годы). В 1752 г. заканчивается первый этап работ Виноградова по созданию рецептуры первого русского фарфора и организации технологического процесса его производства.
Следует обратить внимание на то, что, составляя рецепт, Виноградов старался по возможности зашифровать его. Он не пользовался русским языком, а применял итальянские, латинские, древнееврейские, и немецкие слова, пользуясь кроме того, их сокращением. Это объясняется тем, что ему давались специальные указания о необходимости засекречивать работу, насколько это возможно.
Успехи Виноградова по изготовлению фарфора на порцелиновой фабрике в это время были уже столь значительны, что 19 марта 1753 г. в “Санкт-Петербургских ведомостях” появилось объявление о приеме заказов на фарфоровые “пакетовые табакерки” от частных лиц.
Помимо разработки рецептуры фарфоровых масс и исследования глин различных месторождений, Виноградов разрабатывал составы глазурей, технологические приемы и инструкции по промывке глин на месторождениях, вел испытания различных сортов топлива для обжига фарфора, составлял проекты и строил печи и горны, изобретал рецептуру красок по фарфору и решал многие смежные проблемы. Можно сказать, что весь технологический процесс производства фарфора ему пришлось разрабатывать самому и, кроме того, одновременно же подготавливать себе помощников, преемников и сотрудников различной квалификации и профиля.
В результате “прилежного труда” (так он сам оценил свою деятельность), был создан самобытный русский фарфор. Фабрика достигла больших успехов как по качеству фарфора, так и по разнообразию изделий из него. В заключение необходимо отметить, что немалое участие в создании самобытного фарфора в России принял и М.В.Ломоносов, хотя доля его участия в этом деле была несравненно меньше, чем Д.И.Виноградова. Что, впрочем, не помешало впоследствии назвать Императорский завод именно именем Ломоносова, а не Виноградова.
Маркировка фарфоровых изделий
Маркировка как способ указания принадлежности изделия к конкретному производству стала использоваться в Европе вскоре после создания крупных керамических мануфактур. Но еще задолго до этого, например, на дельфтском фаянсе XVII века воспроизводились восточные (японские и китайские) марки. Кстати, с этих же марок начинали и крупнейшие европейские фарфоровые фабрики - Мейсен и Вена.
Оригинальные марки впервые в Европе были введены на мейсенской мануфактуре в 1723-24 годах. Вслед за этим начали маркировать свои изделия и другие фабрики. Марки, как правило, были синими подглазурными и размещались на дне изделия. Долгое время наличие или отсутствие марки предоставлялось на усмотрение самих производителей фарфора и лишь в последней трети XVIII века в основных странах-изготовителях (Франция, Германия, Австрия) маркировка стала обязательной, причем, марки должны были регистрироваться в соответствующих государственных службах.
По мере увеличения числа фарфоровых производств в Европе и признания очевидного лидерства, а, следовательно, и наибольшей ценности изделий севрской, мейсенской, венской и некоторых других мануфактур, на первый план стала выходить такая функция маркировки, как защита от имитации и подделки. С этой целью, например, в XIX веке Севр, Вена и Берлин ввели практику двойного маркирования: одна марка - обычно синяя подглазурная - ставилась при изготовлении изделия, вторая - чаще всего красная - при его надглазурном декорировании. 
Пример маркировки фарфора ранней династии Мин
Если говорить о содержании марок, то при всем их разнообразии можно выделить следующие основные элементы: названия фабрик или городов (местностей), где они расположены; фамилии, инициалы или монограммы владельцев либо их высоких покровителей; геральдические мотивы - короны, гербы или части гербов; фигуры животных, птиц, рыб; цветы или иные растения; корабли, якоря, другие морские мотивы; замки и различные строения; религиозные или мифологические мотивы; различного рода эмблемы и символы; геометрические фигуры.
Если изделие не маркировано, то приходится определять его по способу исполнения, форме, характеру черепка, цвету глазури и стилю декора. Знаки маркировки фарфора и фаянса собраны в специальных справочниках и каталогах.
P.S. Как утверждают историки, фарфоровая чашка с ручкой - та, которую мы ежедневно наполняем душистым чаем - появилась не столь уж давно. Произошло это поистине важное событие около 1730 г. в Вене, когда какой-то изобретательный и предприимчивый мастер фарфоровых дел придумал снабдить китайскую гайвань (пиалу) боковой ручкой, и эта конструкция стала более удобной для европейцев - ведь до этого в течение многих лет они пили кофе из металлических чашечек с ручкой, а воду, пиво или молоко - из кружек.
До революции фарфоровых предприятий было намного больше. Какие-то из них пережили своих основателей, какие-то нет, но традиции передавались следующим поколениям и поэтому можно точно сказать, что русский фарфор — это состоявшееся и значимое направление мирового искусства, стоящее в одном ряду с Мейсеном и Севром.
Стоит наверное, начать с Афанасия Кирилловича Гребенщикова, открывшего в 1724 году в Москве завод по производству первых фаянсовых изделий, с характерными массивными размерами и росписью по эмали, напоминавшей западноевропейский и китайский фаянс и майолику того периода. Он производил посуду, используемую в основном высшими слоями общества, но, конечно, это еще не был настоящий фарфор, с тонкими стенками и характерным звоном.
Однако, черепок его посуды был беловато-кремовый и напоминал фриттовый фарфор зарубежных производителей. Образцы Гребенщиковских изделий можно посмотреть в Сергиево-Посадском государственном историко-художественном музее. Они представляют определенный интерес, как самые старые образцы русского фаянса.
О керамике Гжели
мы писали в нашей статье
В 1748 году Д. И. Виноградов открывает на основе гжельских глин рецепт настоящего фарфора. Можно сказать, что именно с этой даты начинается история русского фарфора.
Гжельский промысел не был централизованным предприятием под единым руководством. Это всегда были множественные артели по производству посуды для широкого употребления. Когда к середине XIX века гжельцы изобрели опак — разновидность фаянса отличного качества, у них появилась возможность производить особо тонкую чайную посуду.
Здесь следует уточнить терминологию. Фарфор от фаянса химически отличается, в первую очередь, большим количеством каолина в составе, что делает его не только звонким и поющим, как хрусталь, но и имеющим минимальное водопоглощение. Практически фаянс от фарфора отличается более толстыми стенками и наличием кракелюра на глазури, что как раз обусловлено его повышенной способностью впитывать воду и разрушаться. Также фаянс не прозрачен, а любое фарфоровое изделие способно пропускать свет. О звуке мы уже говорили — фарфоровое изделие звенит при прикосновении, а фаянс издает глухой звук.
Опак — это материал очень близкий к фарфору. Его водопоглощение практически сравнялось с фарфором и именно благодаря повышенной плотности черепка, из него можно делать тонкие изделия, с глубокой проработкой деталей.
Фарфор, изобретенный Виноградовым начинает выпускаться на Императорском фарфоровом заводе
и очень быстро завоевывает популярность, начиная соперничать с Мейсеном и Севром.
Вообще, все мировые фарфоровые мануфактуры принадлежали к двум типам: поддерживаемые королевскими домами и полностью самостоятельные коммерческие предприятия. В Нидерландах, Германии, Дании, Австрии, Франции, Италии фарфоровые производства поддерживались членами королевской семьи и существовали за счет финансирования ими. В Великобритании «порцелиновые» предприятия существовали целиком и полностью, как коммерческие предприятия и максимум, что для них делалось — это размещались заказы от правящих династий.
В России одинаково преуспевали и те и другие. Периоды существования российских фарфоровых предприятий очень разные — от пары десятилетий до нескольких столетий. Некоторые из них существуют до сих пор, некоторые ненадолго пережили своих основателей и закрылись или слились с другими существующими предприятиями.
Примером полностью самостоятельного российского предприятия могут быть заводы Гарднера, Кузнецова и Попова.
Предприятие Гарднера
— это производство, существовавшее благодаря личности своего основателя и проданное после его смерти фарфоровому магнату Кузнецову, чье имя в фарфоре стало нарицательным. Кузнецовский фарфор — это такой же бренд, как и Ломоносовский фарфор (он же Императорский).
Тем не менее предприятие Гарднера существует до сих пор и носит теперь имя «Фарфор Вербилок»
.
Франц Яковлевич Гарднер открыл свое предприятие в 1766 году на базе существующего предприятия Николая Урусова, на чьих землях стояла фабрика. Своей задачей Гарднер видел «импортозаместить» иностранный фарфор, в первую очередь Мейсенский. И ему это вполне удалось.
Гарднер выписал из Швейцарии профессора Женевского Университета Франца Гаттенберга в качестве технолога и мастеров из Мейсена, а к 1783 году уже получил право ставить на свои изделия изображение московского герба за изготовление для императрицы Екатерины II четырех сервизов для приемов в честь кавалеров Георгиевского, Андреевского, Александровского и Владимирского орденов.
К моменту смерти Франца Гарднера его предприятие считалось лучшим в России частным фарфоровым заводом, имеющим не только высочайшее качество продукции, не уступающее зарубежным аналогам, но и обладающим огромной коллекцией уникальных форм, сделанных по моделям высокой художественной ценности.
Однако, ко второй половине XIX века предприятие деградирует и в 1891 году наследники Гарднера продают его Матвею Кузнецову, который вносит предприятие в свою копилку фарфоровых мануфактур, коих у него было к тому моменту уже четыре: Рижская фарфоро-фаянсовая фабрика (1841 год), Дулевский фарфоровый завод (1832 год), Фарфоровый завод Ауэрбаха (1870 год) и Будянский фаянсовый завод (1887 год).
Династия Кузнецовых являлась выходцами из Гжели. Основатель династии, Яков Васильевич Кузнецов не только создал успешное керамическое предприятие, но и воспитал достойных наследников, способных продолжить и развить его дело.
Дулевский фарфоровый завод , существующий по сей день, был основан в 1832 году сыном Якова Васильевича Терентием Яковлевичем Кузнецовым, который перенес семейное предприятие из Гжели в Дулево. Уже за первые двадцать лет работы предприятие стало ведущим производителем фарфора в России. Основным покупателем Дулевского фарфора были азиатские страны, в которых он успешно конкурировал с западноевропейскими аналогами. Ассортимент Дулево, что тогда, что сейчас был разнообразнейшим.
Кроме собственно фарфоровой и фаянсовой посуды предприятие выпускало майолику , садовую скульптуру, вазы, курительные приборы, садовые и цветочные горшки. Кроме этого производилась и архитектурная керамика: изразцы для печей и каминов, киоты, иконостасы.
Фарфоровый завод Ауэрбаха (сейчас Конаковский фаянсовый завод) был выкуплен Кузнецовым в 1870 году у наследников аптекаря Ауэрбаха, приобретшего в свою очередь свое предприятие у Фридриха Христиана Бриннера, основавшего его в августе 1809 года.
Фридрих-Христиан Бриннер, был аптекарем, приехавшим в Россию из Богемии и пригласившим с Гарднеровского завода мастера Рейнера. Бриннер приобрел у местного помещика Федора Леонтьевича Карабанова участок в 200 десятин. При этом он договорился о праве построить на купленном участке «заведения, какого они роду не были».
В договоре было также разрешение использовать «песок, глину, камень и все до минералов относящиеся... на дачах моих по сю сторону Волги... безденежно». Предприятие прогорело и было выкуплено Ауэрбахом, а затем Матвеем Кузнецовым. Сейчас Конаковский фаянсовый завод выпускает посуду и предметы быта из фаянса.
Еще одно предприятие входившее в огромный холдинг Кузнецова — «Фабрика фарфоровой и фаянсовой посуды Павла Андреевича Никитина и К в Рыбинске» , основанная в 1884 году купцом П. А. Никитиным как кирпичный завод. Уже через год основания предприятие полностью переориентировалось на фарфоровую посуду. А в 1894 году вошло в состав «Товарищества по производству фарфоровых и фаянсовых изделий Кузнецова».
К началу ХХ века завод полностью прекратил выпуск фаянсовых изделий, переориентировавшись на производство фарфора. Так же, как и Дулевская продукция основной ассортимент шел на экспорт в восточные страны: наборы для плова, пиалы, чайники, блюда. До 70 процентов всех товаров шли в азиатский регион, в том числе за границу.
Сейчас завод носит название Первомайский фарфоровый завод
и по-прежнему большая часть продукции поставляется в Узбекистан, Туркмению и Азербайджан.
Кузнецовский фарфор выпускался безупречным по техническому исполнению и с изысканным декором. На всех предприятиях особое внимание Кузнецов уделяет научным разработкам и качеству своей продукции. Известно, что каждая партия сырья проходила контроль и для улучшения качества фарфора принимались решения по закупке более дорогих сортов глины, невзирая на повышение себестоимости.
Матвей Кузнецов ставил своей задачей объединение керамистов России. Он организовывал съезды фарфоровых производителей и создал Союз фарфористов. К 1909 году Матвей Кузнецов начинает объединение своего Союза с Союзом стеклопромышленников.
Кузнецовы стремились к полному выдавливанию из России иностранных производителей для чего активно лоббировали в правительстве соответствующие решения об увеличении таможенных сборов для импортной продукции.
К 1913 году Кузнецовская империя включала в себя восемнадцать заводов и выпускала разнообразной продукции на 11,5 миллионов рублей. Этот оборот составлял практически две трети всего объема керамической продукции всех производств страны. С 1902 года Кузнецовский фарфор стал именоваться поставщиком императорского двора и экспортировался во многие страны мира. Кузнецовский фарфор неоднократно получал разнообразные призы на международных выставках.
Особняком от Кузнецовского фарфора стоит Поповский фарфор , никогда не входивший в холдинг Кузнецова, но не менее именитый и просуществовавший более полувека под управлением Алексея Гавриловича Попова и его сына Дмитрия Алексеевича. Основная часть продукции Поповской мануфактуры, расположенной в деревне Горбуново неподалеку от подмосковного села Хотьково, состояла из вполне ординарной посуды, активно приобретаемой трактирами и другими предприятиями общепита для народа.
Однако, Поповы, кроме такого товара выпускали необыкновенной красоты художественные изделия, экземпляры которых то и дело всплывают на международных аукционах и продаются там за совсем не малые деньги. Изумительной пластики фарфоровые статуэтки пополнили собой сокровищницу мирового искусства.
Пожалуй, можно сказать, что фарфоровые фигурки поповских косарей, прядильщиц, пастухов, модников и модниц, серия неаполитанского театра кукол с Коломбиной и Панталоне не только сравнимы со статуэтками Императорского Фарфорового завода, но и где-то превосходят их по грации и тонкости росписи. Редкая для российской продукции тонкость подглазурной и надглазурной росписи, свойственная поповским фарфоровым статуэткам, ставит их в один ряд с аналогичными изделиями знаменитого Мейсена .
К сожалению, поповское предприятие закончило свое существование вместе со смертью основателей, усугубившееся отменой крепостного права, поскольку все работники фабрики были крепостными, а наследницы Дмитрия Алексеевича Попова не смогли справится с большим производством. В 1865 году фабрика была закрыта.
История русского фарфора насыщена событиями. Число разнообразных фабрик велико, многие из них работают до сих пор, продолжают дело отцов-основателей и поддерживают славу русского фарфора, выпуская очень красивые изделия.
Просим при копировании наших материалов ставить ссылку на наш сайт.
ПРИСОЕДИНЯЙТЕСЬ К НАМ НА FACE BOOK:
страница Школы Фарфора на FB:
https://www.facebook.com/moscowporcelainschool.
Ежедневные обновления. Информация о работе Школы, о лекциях и мастер-классах.
Работы Студии и учащихся. Тематический ретрофарфор из нашей коллекции.
Интервью с руководителем Школы Фарфора на http://new-oxygen.ru/interviews/6185/
Иван Грабовенко - создатель первой в Москве Школы Фарфора.
Проницательный взгляд с прищуром. Тонкие, точные пальцы. В руках - кисточка и белая детская ручка из фарфора. Каждая линия и выпуклость кажется абсолютно верной, но мастер снова и снова выверяет форму, выглаживает, словно не желая выпустить из рук, - настоящий Пигмалион, влюбленный в свое маленькое творение. Не отрывая взгляда от работы, Иван Грабовенко, создатель первой в Москве Школы Фарфора, начинает рассказывать.
У нас нет школы мастеров по фарфору широкого профиля. При заводах по производству фарфоровых изделий, той же Гжели, раньше были профессиональные училища. Но там быстро начинается специализация, учащиеся делятся на формовщиков, заливщиков, художников. На выходе - «узкие» специалисты, которые не видят общей картины фарфорового производства.
А высшие художественные училища?
У меня есть ученики, окончившие высшие художественные заведения. Во-первых, там фарфора практически нет, даже в Строгановке. Во-вторых, в виду плачевного состояния образования в нашей стране, в том числе финансового, хорошим мастерам нет никакого резона работать там. А ведь именно они (а не педагоги, лекторы, искусствоведы) знают технологию - как сделать форму, правильно залить, обжечь.
Обучают полному циклу некоторые кукольные фирмы. Но их единицы, и обучение там оставляет желать лучшего. Люди ходят туда долго, платят деньги, но на выходе качество фарфоровых изделий очень низкое. У меня есть ученики, окончившие эти кукольные курсы. Они мне приносили формы, но я бы, честно говоря, сразу бы их выбросил. Несуразные, огромные, тяжеленные... А главное, в них - швы, а швы недопустимы в нашем деле. Вот, попробуйте-ка пальцем…
Иван достает одну из лежащих на столе сборных гипсовых форм. Форма состоит из трех частей, но внутреннее пространство абсолютно гладкое. Стыки едва заметны в виде тоненьких, с волосок, трещин. Довольный произведенным впечатлением, он продолжает:
Шов - это ступенька. Если потом достать изделие из формы, шов будет виден, и это брак. Даже если его замыть или затереть, он «вылезет» после обжига.
А как у вас появилась идея Школы Фарфора, с чего все началось?
Я в последнее время заметила тенденцию, что люди устают от компьютерно-бумажной работы, не дающей зримого результата, и хотя бы в виде хобби уходят в ручной труд. Чтобы результат был осязаем.
Да, многие сейчас хотят творить, создавать. Можно прийти ко мне со своей идеей, и я скажу, можно ли это сделать и как это сделать. Один хочет бижутерию, другой - кукол. Некоторые учащиеся, которые четко понимают, что им нужно, ходят два-три месяца. Получив необходимые знания, они уходят в свободное плавание. Дальше можно работать дома. Если у них возникают вопросы, они всегда могут факультативно обратиться, мы поддерживаем связь.
А разве дома можно поставить печь?
Конечно - вот перед вами немецкая печь на 220 вольт, 1320 градусов. Если есть угол три на три метра, уже можно создать домашнюю мастерскую и делать красивые вещи - кукол, бижутерию, авторскую посуду. Здесь я обучаю этим навыкам. Если поймешь азы - можно дальше идти своей дорогой.
Но я хочу большего. И теперь моя Школа - вариант высшего художественного образования. У нас проходят мастер-классы по росписи фарфора, их ведут лучшие специалисты в этой области. Каждые две недели у нас профессор искусствоведения читает лекции по теории образования форм. Курс - уникальный, в его основе лежит китайская теория искусства, единственная на сегодняшний день целостная наука. Была под запретом...
Почему?
Как вам сказать… Кому сейчас нужны люди, обладающие знаниями на уровне советника императора? Всем нужны простые ремесленники, исполнители, бездумно выполняющие приказы. А теория эта складывалась в Китае с третьего по восемнадцатый века. В Европе вообще нет своей теории искусства. Были гении - Леонардо да Винчи, Рембрандт, Гойя… Но даже Леонардо в конце своей жизни говорил, что мы создали много шедевров, но мы не оставили после себя школы.
А классическая живопись, перспектива, золотое сечение наконец?
Китайцы - единственные, кто подвел под искусство научную базу. Если совсем просто: без целостности нет формы, без формы нет красоты, без красоты нет легкости. Классические китайские вазы гениальны, их невозможно улучшить. И сравним их с теми, что продаются у нас сейчас, я имею в виду массовый продукт. Большая часть фарфора - Икея и похожие на нее вещи. Они все недоделанные. Повсюду идет тенденция упрощения, это обусловлено технологией: проще делать тиражные вещи, миллионами. Но из них ушла эстетика...
А есть у нас своя русская школа фарфора?
Россия никогда не была передовой державой в этой области, даже до революции. Но был великолепный Императорский завод. Был завод Гарднера, где создавались высокохудожественные вещи. Завод Попова, мануфактура Корнилова. В конце XIX века их всех купил Кузнецов, ему принадлежало девять заводов. Это была империя! Кстати, территориально Школа Фарфора находится на землях Кузнецова в районе бывших Мещанских улиц, мы находимся недалеко от его особняка возле станции метро Проспект Мира. Там и доска мемориальная есть.
ЛФЗ (бывший Императорский) - старейшее российское предприятие, с уникальными наработками. Так что сделали революционеры в 1917 году, когда туда пришли? Они взяли молотки и все эти формы бесценные, весь генофонд, который не одно поколение форматоров выводило, поразбивали. Зачем нам эти вазы богатые? Мы их разрушим до основанья, а затем лучше сделаем. А лучше не получилось. На ЛФЗ есть крошечная комната, в ней хранится то, что удалось спасти, что работники по углам попрятали, собой позакрывали. Они теперь на нее молятся...
Кстати, именно на ЛФЗ зародился агитационный фарфор. Это - чисто российское явление, настоящий культурный феномен...
А, может, просто скопировать лучшие китайские формы?
Китайцы к своим формам никого и близко не подпустят. Изделия, посуду - покупайте, пожалуйста. Даже фарфоровую массу из Китая запрещено вывозить - государственная политика. То же со знаменитыми европейскими фирмами: Wedgwood, Meissen - они не продают свое сырье, только изделия.
А у наших заводов свое сырье?
Каждый завод должен иметь свой массово-заготовительный цех. Пока он работает на чужом фарфоре - это не завод, а художественно-производственная лаборатория. Как наша Школа, например. Поэтому все наши заводы работают на своем сырье. Существует три типа фарфора - мягкий, средний и твердый. Мягкий спекается уже при 1200 градусах. В нем больше стекла. Из него хорошо делать кукол, скульптуру, у него красивая поверхность, похожая на живую кожу. Но он менее прочный. Есть средний, там побольше каолина и полевого шпата. А твердый традиционно делают у нас Гжель и ЛФЗ. Из него уже можно делать что угодно - от тончайших чашек до массивных напольных ваз. Но для его спекания нужны другие температуры, соответственно - печи, и это уже совсем другие деньги. Мне проще привезти мягкий фарфор из Англии. Там есть коммерческая фирма, у которой за плечами нет 300-летней истории и мирового имени, поэтому они охотно продают сырье.
На витринах разложены фарфоровые лимоны, перцы - как живые. Солонки, чашки, просто мелкая скульптура. Грубоватый слоненок с разлапистыми ушами - явно детская работа.
Вот тут - то, что я делаю, рядом - работы учеников, детей учеников. Некоторые формы мы снимаем с природных моделей. Вот, например, лимон. Этот его «целлюлит» - будешь год делать, все равно получится хуже. Лепить надо человека, скульптуру. С собаки же, например, форму не снимешь. В природе много красоты - ищешь модель и снимаешь. Только нужно мимо не пройти. И важно - увидеть какую-то идею, а не тупо копировать.
Как происходит процесс создания фарфорового изделия?
Сначала лепится модель из скульптурного пластилина, с нее снимают черновую гипсовую форму. Потом отливается гипсовая модель, доводится до совершенства, и уже с нее снимается чистовая форма. Потом заливка фарфора, обжиг, роспись. Я говорю ученикам: «Если вы будете серьезно заниматься, плотно, регулярно, - это будет ваша вторая специальность. Это ремесло, им можно зарабатывать».
А есть в школе ученики, которые сами уже чего-то добились, продают свои работы, выставляются?
Конечно. Например, девушки, которые делают шарнирных кукол, Марина Скворцова, Екатерина Михайлова. Лариса Волкавичюте - ювелир, она делает очень интересные, изысканные вещи из разных материалов, в том числе из фарфора. Эти девушки буквально в прошлом году освоили технологию, а теперь они уже самостоятельные интересные художницы. И все равно - продолжают учиться.
...В Школу Фарфора приходят самые разные люди, но в большинстве своем это художники или дизайнеры,
которым интересно воплощать свои идеи в новом - очередном - материале. Но тут-то фарфор и проявляет свое магическое действие. Этот материал не собирается быть ОЧЕРЕДНЫМ.
Фарфору - более тысячи четырехсот лет, однако он до сих пор не потерял ни статуса, ни актуальности. В фарфор приходят - и остаются, осознавая его преимущества перед любыми современными материалами и пластиками.
Какие бы полимерные глины не изобретались, именно фарфор был и остается идеальным материалом для кукольников:
Художницы-кукольницы Нина Радзиховская и Екатерина Михайлова (их работы на фото) - осваивали искусство фарфора у нас Школе.
Также фарфор привлекает художников-ювелиров, скульпторов, дизайнеров, в том числе - одежды и сумок, мебельщиков, и просто хороших людей. Приходите, у нас интересно. С собой нужно иметь сменную одежду/обувь, маленькое полотенце, крем для рук. Необходимые материалы и оборудование - предоставляются. На все вопросы ответим по телефону 89060385448.
САМЫЙ ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЙ ВОПРОС В ШКОЛЕ ФАРФОРА:
как быстро этому можно научиться???!!! Отвечаем: затворению гипса снятие гипсовых форм изготовлению шликера получению фарфоровых отливок технологии сушки, обжига и последующей обработки фарфорового изделия можно научиться за 2 месяца - если, конечно, посещать занятия регулярно, а не делать полугодовые паузы. Итак, освоить технологию можно за 2 месяца - вы не ослышались, а вот шлифовать (и здесь шлифовка!) мастерство можно годами и даже десятилетиями. Но это, можете поверить, того стоит!
О школе
В наш век на рынок с ошеломительной скоростью выбрасываются информационные цифровые новинки. Не успеваем мы освоить новые технологии, как они устаревают и уступают дорогу новейшим, а сверхновые уже на подходе… Отрадно сознавать, что и сейчас существуют ценности неколебимые, вечные, уходящие корнями вглубь веков и при этом актуальные. Таков - фарфор, изобретенный тысячелетия назад в Китае. Появление новейших материалов не смогло поколебать лидерского положения фарфора. Он был, есть и будет! В числе особых талантов фарфора - способность выглядеть красиво, актуально в самых современных дизайнерских обличиях. Вот что значит высокое происхождение! Обучиться искусству создания фарфора теперь может каждый, кому этого действительно захочется. В Москве открылась Школа Фарфора - в центре, на Проспекте Мира, всего в минуте ходьбы от метро. В Школе можно научиться всем этапам создания фарфоровых изделий - от моделей и гипсовых форм до декорирования готовых обожженных отливок. Сюда приходят дизайнеры, которым интересно найти идеальный материл для воплощения своих идей. Ювелирам и создателям авторских украшений фарфор дает поистине неограниченные возможности для самовыражения. Художники-кукольники знают: при всем разнообразии современных материалов для изготовления кукол ни один из них не может сравниться с фарфором по красоте, элегантности, долговечности. Ведь даже самые современные синтетические глины через несколько лет начинают крошиться, как старый поролон, а для коллекционных авторских кукол это недопустимо! В Школу фарфора приходят и просто молодые и зрелые люди, ищущие применении своим творческим импульсам. Фактически здесь можно освоить уникальное ремесло и получить реальную профессию.
Школа Фарфора - это авторский курс, построенный на многолетнем опыте изучения и освоения этого материала. Учебников «по фарфору», излагающих все этапы работы с материалов, не существует. Поэтому, говоря о Школе Фарфора, резонно говорить об уникальном образовании, не имеющем аналогов!
